
Eine Anleitung zur Datenanalyse in der Fertigung – Stream Processing
Beginnen wir zunächst mit den Grundlagen. Die Anwendungen dieser Kategorie werden in Batch- und Stream-Processing unterteilt. Das Batch-Processing umfasst die Durchführung mehrerer Transaktionen in einem Durchlauf, einschließlich mehrerer Operationen und der Verwaltung großer Datenvolumen. Dies kann beispielsweise die Erstellung eines Berichts oder die Datenaggregation in einem Data Warehouse sein. Das Stream-Processing hingegen betrifft Transformationen, die extrem schnell ausgeführt werden müssen und in der Regel weniger Daten betreffen.
Die Bedeutung des Echtzeit-Stream-Processings wird anhand von Beispielen wie LinkedIn, Netflix und Uber deutlich. Doch was ist mit seiner Verwendung in der Fertigungsindustrie?
Erfahren Sie mehr dazu im fünften Beitrag unserer Artikelreihe.
Critical Manufacturing bietet innovative Softwaretechnologie und Dienstleistungen zum Betrieb der modernsten Fertigungen weltweit. Das Manufacturing Execution System (MES) der neuesten Generation steht im Zentrum von Industrie 4.0 durch die weitreichenden Möglichkeiten zur Integration, Mobile Anwendung, Konnektivität sowie logischer Dezentralisation. Das umfassende und durchgängige System erhöht die Performance, Kontrolle und Qualität in komplexen Fertigungsorganisationen.
Das Unternehmen ist Teil der Critical Group, einer 1998 gegründeten private Firmengruppe, die IT-Lösungen für geschäftskritische Anwendungen anbietet.
Für mehr Informationen besuchen Sie unsere Website www.criticalmanufacturing.de oder kontaktieren Sie uns unter kontakt@criticalmanufacturing.de.
Critical Manufacturing Deutschland GmbH
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01109 Dresden
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Die Erfolgsfaktoren für die Planung in der Fertigung
Ein Scheduling-System ist hauptsächlich als Entscheidungsunterstützung für die Auftragsausführung und -steuerung in der Fertigung ausgelegt: Auftrags-/Los-Reihenfolge, Maschinenverfügbarkeit und Einrichtung/Umrüstung werden unter Berücksichtigung der Maschinen- und Materialzuordnung festgelegt, wodurch ein oder mehrere Ziele optimal erreicht werden können. Der Bedarf an einem solchen System wird deutlich, da die Anforderungen auf operativer Ebene immer komplexer werden, und die Umwandlung dieser Anforderungen in konsistentes Scheduling zu einer Herausforderung wird.
Ein Planungssystem kann erhebliche Vorteile auf der Fertigungsebene bieten, unter anderem eine deutliche Reduzierung des Planungsaufwands, die Verringerung der Menge an unfertigen Erzeugnissen (Work in Progress oder WIP), kürzere und verlässlichere Zykluszeiten sowie eine höhere Maschineneffizienz. Mit einem gut implementierten Planungssystem kann die Planungsabteilung zudem schnell auf alle externen Nachfrageschwankungen reagieren und dabei alle Rahmenbedingungen der Fertigung berücksichtigen, einschließlich der Einrichtung, der Maschinen- und Materialverfügbarkeit bis hin zu den Wartungsplänen und Fälligkeitsterminen. Gleichzeitig bietet das System die nötige Sicherheit, dass dessen Scheduling-Ergebnisse den unternehmensspezifischen Zielen entsprechen.
Auch Daten, die in der Fertigung erhoben werden, ermöglichen es, auf Störungen oder Abweichungen schnell und problemlos zu reagieren. Das Risiko, dass die Maschinen bei der Planung der täglichen Arbeit nicht berücksichtigt werden, ist so Vergangenheit. Die Suche nach einer geeigneten Lösung, wenn ein größerer Zwischenfall eintritt, ist vorbei – dies wird von nun an vom APS-System (Advanced Planning and Scheduling) geregelt!
Neben den klaren Vorteilen dieses beeindruckenden Unternehmensprojekts, sollten dennoch einige der möglichen Herausforderungen im Vorwege angesehen werden, die bei der Implementierung einer klassischen Scheduling-Lösung zu bewältigen sind: hohe Kosten der Lösung, langwierige Implementierungen oder letztlich mangelnde Kompatibilität zwischen der Lösung und den Anforderungen im Fertigungsbereich.
Erfahren Sie mehr zu diesem Thema hier.
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Eine Anleitung zur Datenanalyse in der Fertigung – Ingestion, Data Lakes und Message Brokers
Umfangreiche und vielfältige Datenquellen führten zu einer höheren Komplexität. Die Umsetzung der Data-Warehouse-Projekte wurde zeitaufwändig und kostenintensiv, weil sie eine Standardisierung aller Unternehmensdaten voraussetzte.
Auch die Notwendigkeit der Berücksichtigung von unstrukturierten Daten wurde immer dringlicher. Für Fotos oder Multimediadateien, Data Maps, Testergebnisse usw. existierte kein vordefiniertes Datenmodell. Die Verwaltung dieser Datentypen in klassischen Datenbanksystemen war dadurch schwierig.
Größere Herausforderungen hinsichtlich Skalierbarkeit mussten bewältigt werden, während Data Warehouses immer wichtiger für Unternehmensprozesse wurden. Die Basis-Technologie wurde für eine vertikale Erweiterung der einzelnen Maschinen ausgelegt, sodass mit steigender Unternehmensgröße immer größere und kostenaufwendigere Speicherkapazitäten notwendig wurden.
Welche günstigen und effektiven Speichermöglichkeiten gibt es für gewaltige Datenmengen aus der Fertigung?
Erfahren Sie mehr zu diesem Thema im vierten Beitrag unserer Artikelreihe.
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Eine Anleitung zur Datenanalyse in der Fertigung – Working At The Edge
Die Datenplattformen und die Edge-Lösungen im Rahmen der Fertigung, insbesondere in diskreten Branchen, werden nicht als Green-Field-Projekte umgesetzt. Es gibt zwar auch einfache IoT-Geräte, die zu bestehenden (legacy) Systemen hinzugefügt werden können, um Grundinformationen zu erfassen, der Großteil der Datensätze wird jedoch über eine bereits vorhandene lokale Prozesssteuerungslösung, wie etwa eine SPS, an die Datenplattform weitergeleitet. Das bedeutet, dass eine Edge-Lösung in der Lage sein muss, mit allen relevanten Schnittstellen der Steuerung zu kommunizieren.
Welche weiteren Grundanforderungen muss eine Edge-Lösung in der Fertigungsumgebung erfüllen?
Mehr dazu erfahren Sie im dritten Beitrag unserer Artikelreihe.
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Eine Anleitung zur Datenanalyse in der Fertigung – Dark Data
Jede technologische Revolution oder positive Entwicklung verursacht auch leider unerwünschte Nebenwirkungen. In den letzten Jahren wurde eine erhebliche Anzahl von Lösungen, Tools und Plattformen entwickelt, mit denen Unternehmen eine Flut von generierten Daten speichern und verarbeiten können, sodass immer mehr Daten gesammelt werden können, die für Analysen, Vorhersagen und ähnliche wertvolle Zwecke verwendet wird. Ein wesentlicher Teil dieser Daten verbleibt jedoch über seine gesamte Lebensdauer im Dunkeln. Dark Data weist keinen Sofortwert auf und lässt sich nicht in nützliche Informationen umwandeln, selbst wenn es orchestriert und organisiert ist. Warum werden die dunklen Daten also in Unternehmen aufbewahrt?
Erfahren Sie mehr darüber im zweiten Beitrag unserer Artikelreihe zum Thema Datenplattformen für die Fertigung.
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Eine Anleitung zur Datenanalyse in der Fertigung
Was hat die Datenrevolution bewirkt? Was hat den Anstoß zur Entwicklung von IoT-Datenplattformen gegeben? Lesen Sie den ersten Beitrag unserer Artikelreihe und finden Sie Antworten auf diese Fragen.
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10 Herausforderungen für Rezeptmanagement
Ein Rezept kann als ein Programm und/oder ein Parametersatz definiert werden, in welchem alle notwendigen Informationen für eine bestimmte Maschine zur Ausführung eines konkreten Prozesses enthalten sind. Produzierende Unternehmen stehen aktuell vor einer großen Vielfalt an Maschinen (verschiedene Generationen, verschiedene Lieferanten, verschiedene Automatisierungsmöglichkeiten) und einer riesigen Auswahl an Prozessen, die mit Hilfe dieser Maschinen ausgeführt werden können. Dazu müssen Unternehmen fortlaufend neue Produkte einführen sowie bestehende Prozesse verbessern, um so wettbewerbsfähig zu bleiben.
Rezept-Programme sind äußerst maschinen- und prozessspezifisch. Einige Maschinenhersteller bieten spezielle Rezept-Editoren oder Rezept-Software-Entwicklungsbaukasten (SDK) an, sodass kundenspezifische Rezeptprogramme durch Equipment- und Prozessingenieure erstellt und angepasst werden können. Daraus ergibt sich die erste Herausforderung, nämlich, die Zentralisierung der Speicherung sowie die Ermittlung des "goldenen” Rezepts. Es muss sichergestellt werden, dass die Maschine kein veraltetes oder lokal abgeändertes Rezept einsetzt.
Die zweite Herausforderung besteht darin, die Kontrolle darüber zu behalten, wer im Unternehmen über die Rechte zur Rezeptänderung verfügen soll. Auch eine lückenlose Historie über Rezeptänderungen ist erforderlich Darüber hinaus sollen die Anpassungen in verschiedenen Versionen und in verschiedenen Rezepten eindeutig erkennbar sein.
Die dritte Herausforderung ist die Beherrschung einer unkontrollierten Vervielfältigung von Rezepten. Eine bewährte Strategie ist die Parametrisierung der Rezepte sowie die Erstellung von modular gegliederten, wiederverwendbaren Rezepten. Sind beispielsweise die durchzuführenden Tests identisch, finden aber bei unterschiedlichen Temperaturen statt, kann die Temperatur als ein Testparameter angegeben werden, wobei der eigentliche Test als ein wiederverwendbares Modul bereitgestellt wird.
Die vierte Herausforderung besteht darin, das richtige Rezept für die Herstellung eines bestimmten Loses oder einer bestimmten Charge in einem gegebenen Prozessschritt an einer gewissen Maschine zu ermitteln. Das zu verwendende Rezept richtet sich nach bestimmten Faktoren, vor allem nach dem Produkt und der Maschine. Im Idealfall sollte es möglich sein, einen flexiblen Mechanismus zur Auflösung des Kontexts zu verwenden, um das korrekte Rezept zu ermitteln.
Die fünfte Herausforderung entsteht dadurch, dass einige Parameter möglicherweise dynamisch sind und nahezu in Echtzeit berechnet werden müssen, da sie von bestimmten Chargen- oder Maschineneigenschaften abhängen oder auf einem bestimmten Feedforward oder Feedback-Mechanismus des Advanced Process Control (APC) basieren.
Die sechste Herausforderung stellt die Kombination aus der vierten und fünften Herausforderung dar, für den Fall, wenn die Durchführung einiger Versuche notwendig ist, welche minimale Rezeptabweichungen zur Verbesserung der Leistung oder Effizienz voraussetzen. Es muss möglich sein, einen Versuch für ein oder mehrere Lose durchzuführen, wobei das zu verwendende Standardrezept oder der zu verwendende Rezeptparameter unwirksam gemacht werden kann. Dabei muss diese Rezeptanpassung im Herstellungsprozess reibungslos und nachvollziehbar erfolgen.
Die siebte Herausforderung besteht darin, sicherzustellen, dass das erstellte Rezept mit seinen dynamischen Parametern tatsächlich wie vorgesehen konfiguriert und von der Maschine angewandt wird. In diesem Fall trägt die Automatisierung – durch die Maschinenanbindung – wesentlich dazu bei, keinerlei Fehler zuzulassen und die Einrichtung und Konfiguration der Maschinen in kurzer Zeit zu bewältigen.
Die achte Herausforderung besteht darin,sicherzustellen, dass das eigentliche Rezept und die verwendeten Rezeptparameter sowie alle notwendigen Kontextinformationen zum Zwecke der Rückverfolgbarkeit und Analyse gespeichert werden.
Bei der neunten Herausforderung geht es darum, Rückverfolgbarkeitsdaten mit Maschinendaten zu kombinieren und anschließend statistische Methoden, Data Mining oder maschinelles Lernen anzuwenden, um so die Ausbeute, Leistung oder Effizienz im Fertigungsprozess zu verbessern.
Die zehnte Herausforderung, die letzte und schwierigste von allen, ist die Fähigkeit, alle oben genannten Herausforderungen auf eine integrierte, konsistente und kontinuierliche Art und Weise anzugehen, um so Qualität, Leistung und Innovation systematisch zu fördern.
Auch wenn ein Rezeptmanagementsystem (RMS) ein zentrales Instrument zur Bewältigung dieser beschriebenen Herausforderungen darstellt, bedarf es dennoch eines komplett integrierten Manufacturing Execution Systems (MES), das zusätzlich über folgende Elemente verfügt: Rezeptauflösung, Materialrückverfolgbarkeit, Versuchsmanagement und Maschinenintegration. Nur so können produzierende Unternehmen allen Herausforderungen sicher begegnen und diese erfolgreich bewältigen.
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Ein Quick Guide zur Remote-Implementierung
Der Implementierungsansatz von Critical Manufacturing basiert auf einer ausgeprägten Remote-Komponente. Der Großteil unserer Implementierungsarbeit wird off-site durchgeführt, sodass die Fernarbeit für uns in gewisser Hinsicht "business as usual" bedeutet. Einige unserer Kunden hatten jedoch anfänglich Bedenken bezüglich dieser Tatsache und erwarteten eine nahezu permanente Anwesenheit vor Ort. Eine ausgewogene Kombination aus On- und Off-Site-Aktivitäten gehört zum Kern unserer Arbeitsmethodik, gleichzeitig hat dieser Ansatz uns dahingehend gestärkt, dass die Auswirkungen der aktuellen Krise auf die Implementierungsprojekte (nahezu) komplett abgewendet werden können.
UNSER REMOTE-ANSATZ
In jeder Projektphase gibt es normalerweise Umstände, die eine persönliche Besprechung erfordern. Wir haben wir unsere Prozesse so angepasst, damit die Remote-Technologien als Ergänzung zu unserem bisherigen Praxismodell genutzt werden, weil solche Meetings derzeit nicht möglich sind:
DEFINITIONSPHASE / BLUEPRINT
Standardablauf: Zum Projektbeginn finden Besprechungen vor Ort statt, um die Fertigungslinien zu besichtigen, Anforderungen zu klären, Backlog zu erstellen sowie allgemeine Informationen zu sammeln.
Remote-Alternativen: Zur Unterstützung der Gespräche setzen wir Videokonferenzen und virtuelle Whiteboards ein. Als Ersatz für Besichtigungen der physischen Fertigungslinien müssen die Beratungen über den eigentlichen Fertigungsprozess vertieft werden. Bei Bedarf passen wir auch die Arbeitszeiten unseres Teams an, sodass eine zeitliche Überschneidung mit den Arbeitszeiten des Kunden gewährleistet werden kann.
Unsere Erfahrung: Die bisherigen Erfahrungen waren in einer dieser anspruchsvollsten Projektphasen durchaus positiv. So haben wir einen kompletten Remote-Blueprint-Workshop für einen führenden Medizinproduktehersteller erfolgreich abgehalten.
IMPLEMENTIERUNG
Standardablauf: Obwohl es sich meist um eine Off-Site-Aktivität handelt, umfasst sie dennoch normalerweise Präsenz-Meetings zum gemeinsamen Review der wichtigsten Projektergebnisse und des Projektstatus.
Remote-Alternativen: Seitdem unsere Teams nun in Heimarbeit sin, setzen wir verstärkt Videokonferenzen und virtuelle Whiteboards zur Unterstützung der Besprechungen und täglichen Meetings ein. Wir setzen Anwendungen zur kollaborativen Arbeit ein, um unsere Effektivität bei Team- und Scrum-Meetings zu verbessern.
Unsere Erfahrung: Die größte Herausforderung in dieser Phase war die Gewährleistung der Effektivität unserer Teams während der Telearbeit. Die Ergebnisse der letzten Wochen waren ausgesprochen positiv, wobei in den Projekten eine klare Ausrichtung auf Besprechungsergebnisse und -prozesse zu erkennen war. Aus diesem Grund und gemessen an den bereits erhobenen Daten ist die Produktivität des Teams sogar gestiegen.
GO-LIVE-VORBEREITUNG / ABNAHMETESTS DURCH KUNDEN (USER ACCEPTANCE TESTS)
Standardablauf: Umfasst typischerweise die Durchführung von Abschlusstests, insbesondere für Maschinenintegration vor Ort
Remote-Alternativen: Alle Tests werden in Echtzeit per Videokonferenz aktiv begleitet. Wir haben außerdem die Arbeitszeiten unseres Teams so angepasst, dass eine zeitliche Überschneidung mit den Arbeitszeiten des Kunden gewährleistet werden kann.
Unsere Erfahrung: Die Abnahmetests wurden oftmals in mehreren Projekten aus der Ferne unterstützt. Selbst für Kunden aus komplexen diskreten, Solar- und High-Tech-Industrien wurden die Maschinenintegrationstests in dieser Phase erfolgreich aus der Ferne begleitet. Noch bemerkenswerter ist jedoch, dass letzte Woche eine komplett ferngesteuerte Produktivsetzung von uns erfolgreich durchgeführt wurde.
TRAINING
Standardablauf: Die wichtigsten Trainingseinheiten wurden in der Regel vor Ort durchgeführt.
Remote-Alternativen: Nutzung von Videokonferenzen und Bildschirmfreigabe zu Trainingszwecken.
Unsere Erfahrung: Viele Trainingseinheiten wurden aus der Ferne durchgeführt, und zwar zu nahezu allen Themen, einschließlich Endbenutzerfunktionen, Modellierung, Systemkonfiguration, Entwicklung und kundenspezifische Anpassung. Häufig wird dabei die Möglichkeit einer gemeinsamen Nutzung von Bildschirmen und unkomplizierte Übertragung der Steuerungsfunktionen als vorteilhaft bewertet.
FAZIT
Derzeit betreuen wir laufende Implementierungsprojekte in unterschiedlichen Projektphasen im zweistelligen Bereich. Einige fangen erst an, andere befinden sich in der Entwicklungs- oder Abschlusstestphase, und in einem Fall erfolgte sogar letzte Woche, wie bereits erwähnt, eine ferngesteuerte Produktivsetzung.
Wir können gewährleisten, dass Ihr geplantes MES-Projekt selbst unter den aktuellen Arbeitsbedingungen termingerecht und erfolgreich abgewickelt werden kann, auch dann, wenn die Fachteams nicht direkt vor Ort arbeiten. Hier kommt es auf die Marktreife Ihres MES-Anbieters an. Die Anbieter ohne nachweisbare umfassende Fachkompetenz und erforderliche Methodik, die fürs Erreichen der Projektmeilensteine unabdingbar sind, werden spürbare Schwierigkeiten bekommen.
Unternehmen wie Critical Manufacturing, welche bereits mehrfach ihre Fähigkeit unter Beweis gestellt haben, remote zu agieren, passen sich diesen neuen Bedingungen einfacher an. Zwar sind wir durch die derzeitige Situation gezwungen, in allen Phasen und bei allen Projekten gleichzeitig aus der Ferne zu arbeiten, die Erfahrungen der letzten Wochen haben uns jedoch gezeigt, dass wir dafür bestens gerüstet sind.
Critical Manufacturing bietet das modernste, flexibelste und am besten konfigurierbare Manufacturing Execution System (MES), das Unternehmen dabei unterstützt, bei der strikten Rückverfolgbarkeit von Produkten und bei Compliance-Maßnahmen immer einen Schritt voraus zu sein, Qualitätsrisiken durch geschlossene Regelkreise zu verringern, ihre MES-Lösung in die Enterprise Ebene und die Fabrikautomatisierung nahtlos zu integrieren, sowie tiefgreifende Intelligenz und Transparenz über globale Produktionsprozesse zu erreichen. Somit sind unsere Kunden Industrie 4.0-fähig und können sich dadurch jederzeit und überall an den geänderten Bedarf, neue Chancen oder Anforderungen anpassen.
Weitere Informationen finden Sie unter www.criticalmanufacturing.com.
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Es ist Zeit, Ihre MES-Auswahl in Angriff zu nehmen
In der Corona-Krise sind drei Grundaspekte zu beachten, absteigend in ihrer Bedeutung fürs Unternehmen:
1) Sicherheit – keine unnötigen Risiken eingehen, der Rest ist zweitrangig;
2) Gewährleistung der Versorgung mit einem Mindestbestand an Waren und Dienstleistungen – nicht hamstern;
3) Fortbestand für Ihr Unternehmen, tun Sie hier Ihr Bestes, um die Auswirkungen dieses Ausbruchs für Ihr Unternehmen so gering wie möglich zu halten – es ist sehr wichtig, dass Unternehmen fortbestehen und weiterhin intakt bleiben.
Obwohl einige Unternehmen, wie etwa im Bereich Tourismus und Gastronomie, krisenbedingt sehr schwierige Tage vor sich haben werden, wird es auch für produzierende Unternehmen enorme Schwierigkeiten geben, die im Zusammenhang mit der Verunsicherung der Bevölkerung, mit der Logistik bei der Rohstoffversorgung sowie dem Warenversand und sogar mit möglichen staatlich-initiierten Shut-downs stehen.
Dennoch existieren zahlreiche Tätigkeiten, die weiterhin stattfinden und sogar mit einem Betriebsstillstand oder einer Verlangsamung der Geschäftstätigkeit neu priorisiert werden sollten. Für solche Phasen ist eher strategische Planung, die oft fehlende Zeit und Ressourcen beansprucht, geradezu ideal.
Die Auswahl einer MES-Lösung (Manufacturing Execution System) zählt dazu.
Warum gerade jetzt einen MES-Auswahlprozess beginnen?
Der Auswahlprozess eines MES-Systems ist grundsätzlich zeitaufwändig. Wird der Shut-down von den Herstellern sinnvoll genutzt, so werden für alle Auswahlprozess-Schritte, in denen nach Aufhebung der Beschränkungen keine physische Präsenz vor Ort erforderlich ist, optimale Voraussetzungen geschaffen, die Endrunde des Auswahlverfahrens zu erreichen. Auf diese Weise nutzen Sie Ihre frei gewordenen Ressourcen in der Krise sowie die aktuelle Entwicklung optimal aus und können zudem anschließend schneller als Ihre Mitbewerber durchstarten.
MES-Anbieter sind weiterhin uneingeschränkt erreichbar. Softwareunternehmen zählen mit Sicherheit zu den wenigsten, die die geringsten faktischen Einschränkungen auf die Arbeit verspüren, da Mitarbeiter ihre Arbeit von Zuhause aus erledigen und viele (wenn nicht alle) Aspekte im Fernbetrieb abwickeln können.
In den folgenden Abschnitten analysieren wir die wichtigsten Phasen eines MES-Auswahlprozesses und beschreiben, welche davon jeweils aus der Ferne (remote) durchgeführt werden können.
1. Definition des Business Cases
Die erste Projektphase steht im Zusammenhang mit der Ausarbeitung eines Business Cases. Entgegen der allgemeinen Auffassung ist es nicht der MES-Anbieter, der über den ROI entscheidet, sondern das Unternehmen selbst. Der Anbieter kann und sollte die erforderlichen Rahmenbedingungen schaffen, allerdings erfolgt die Prüfung der Anwendbarkeit und die Ermittlung des tatsächlich erwarteten Mehrwerts intern im Unternehmen.
Diese Analyse fasst die Vorteile des MES in der Regel in vier Kategorien zusammen: Produktivität, Qualität, Gesetzeskonformität und Agilität:
– Produktivität berücksichtigt Verbesserungen hinsichtlich Produktionsvolumen, Kosten, WIP (Work in Progress – unfertige Erzeugnisse) und Durchlaufzeit
– Qualität berücksichtigt Verbesserungen hinsichtlich Produktionsausbeute, Produktleistung, Termintreue und Kundenretouren in der Produktion
– Gesetzeskonformität umfasst Vorteile aufgrund der Einhaltung von gesetzlichen Verfahren und Bestimmungen sowie der Rückverfolgung und Rückverfolgbarkeit
– Agilität umfasst Verbesserungen hinsichtlich Zeit und Kosten bei der Einführung neuer oder abgeänderter Produkte und Prozesse
Selbstverständlich müssen diesen Vorteilen die Kosten der jeweiligen Lösung gegenübergestellt werden, um Ihren Business Case zu erstellen:
– MES-bedingte Hardware-Abschreibung – wiederkehrende Kosten (fallen nicht an, sofern die Hardware am Ende des Abschreibungszeitraums nicht erneuert wird)
– MES -Softwarelizenzen – einmalige Kosten bei der Projektdurchführung (ohne Berücksichtigung anderer Teilzahlungen oder Pay-per-Use-Modelle)
– MES-bezogene Software-Wartung – wiederkehrende Kosten nach der Projektdurchführung, die in der Regel den Zugang zu neuen SW-Versionen und den Produktsupport enthalten
– MES-Implementierungsdienstleistungen – einmalige Kosten bei der Projektdurchführung inkl. Konfiguration und Integration
– Zeit der internen Mitarbeiter für die MES-Projektdurchführung – einmalige Kosten bei der Projektdurchführung (wobei die operative MES-Nutzung ihre tägliche Arbeit ausmacht)
– MES-bezogene Betriebskosten – wiederkehrende Kosten, Kosten im Zusammenhang mit Training, Betrieb und Verwaltung des MES-Systems
– Opportunitätskosten – wie können die gleichen/ähnlichen Ergebnisse mit den vorhandenen Mitteln ohne eine MES-Investition erzielt werden? Normalerweise ist dies gleich Null/vernachlässigbar, da es schwierig ist, Lösungen zu finden, die einen vergleichbaren Vorteil wie ein MES bewirken
Mit den Daten, die den Herstellern (bzw. potenziellen MES-Kunden) aus ihrer eigenen Praxis zur Verfügung stehen, kann diese Phase komplett ortsunabhängig durchgeführt werden. Dies ist eine entscheidende Phase, in der die Zustimmung des internen Managements eingeholt, das notwendige Budget gesichert und die Erwartungen an das Projekt durch die Bereitstellung der zeitlichen, räumlichen und finanziellen Rahmenvorgaben für die MES-Projektdurchführung abgestimmt werden. Gern unterstützen wir Sie dabei.
2. Definition der MES-Anforderungen
Eine frühzeitige Festlegung der Anforderungen ist dabei von entscheidender Bedeutung, da sie die Voraussetzung für die allgemeine Überprüfung und Auswahl des MES-Anbieters und zu einem späteren Zeitpunkt sogar für die eigentliche Umsetzung bilden. Üblicherweise werden solche Anforderungen in drei Kategorien eingeteilt:
Funktional – legt fest, welche Funktionen durch die MES-Anwendung bereitgestellt werden müssen. Hierbei ist zu beachten, dass sich diese Funktionen auf alle physischen (Abwicklung, Logistik usw.) und geschäftlichen (Produktion, Engineering, Wartung, Qualitätssicherung usw.) Prozesse erstrecken müssen – letztendlich alle Prozesse, die in gewisser Weise mit der Fertigung zusammenhängen. Eine gut geeignete Organisationsform bietet dabei das Modell von MESA International, in welchem 11 MES-Funktionen definiert sind.
Die technische Kategorie umfasst die Analyse der eingesetzten Technologie, des Veralterungsrisikos, der Integrationskapazitäten, der Skalierbarkeit und Verfügbarkeit, der Latenzzeit, der Erweiterbarkeit und der Ergonomie der Benutzerschnittstelle sowie andere Aspekte.
Abschließend sollten Geschäftsanforderungen berücksichtigt werden. Dabei geht es um folgende wichtige Aspekte:
– Anbietergröße – es sollte die optimale Größe gewählt werden, um so Implementierungskapazitäten und Kontinuität sicherzustellen, die auch gleichzeitig einer für den Kunden relevanten Größe entspricht
– Regionale Vertretung – direkte Unterstützung oder Unterstützung durch Partner
– Partnernetzwerk – ein starkes Partnernetzwerk ist wichtig, nicht nur um die schon erwähnte regionale Vertretung zu garantieren, sondern auch um alternative Implementierungs- und Trainingsleistungen anbieten zu können
– Finanzlage – hauptsächlich im Zusammenhang mit Unternehmenskontinuität und Skalierbarkeit
– Produktreferenzen, insbesondere innerhalb des Marktsegments oder der Wertschöpfungskette, die im Wesentlichen die Fähigkeit eines Anbieters bescheinigen, Projekte in Ihrer Branche erfolgreich abwickeln zu können
– Produkt-Roadmap – aufgrund der Schwierigkeit, eindeutig nächste Versionen und neue geplante Funktionalität aufzuzeigen, wird ein Produkt gegebenenfalls in seiner Endversion dargestellt
– Umfang des angebotenen Trainings, mit Schwerpunkt auf der Verfügbarkeit von E-Learning (äußerst wichtig)
– Die Qualität der bereitgestellten Dokumentation, einschließlich Benutzerhandbücher und Anleitungen; Administration, Installation und Fehlerbehebung; Anleitungen zur Erweiterbarkeit usw.
– Prozesse und Kapazitäten in Bezug auf Support, einschließlich fester Prozesse, eines Support-Portals und einer 24×7-Hotline
– Andere vertragsrechtliche Anforderungen
Die Ausarbeitung des gesamten Anforderungskatalogs ist umfänglich und arbeitsintensiv, doch auch hier besteht die Möglichkeit einer gründlichen Vorbereitung und Unterstützung aus der Ferne.
3. Bewertung der MES-Anbieter
Die nächste Phase bildet die Bewertung der MES-Anbieter. Sind die Anforderungen aufgestellt, ist es sicherlich nicht zielführend, jeden MES-Anbieter einzeln diesen Anforderungen gegenüberzustellen. Der beste Ansatz in dieser Arbeitsphase besteht daher darin, Informationen durch Internetrecherche, eine Fachberatung (mehrere Unternehmen bieten hierzu Unterstützung an) oder über Marktforschung (von Gartner, IDC Insights, ARC Advisory, LNS Research oder MESA.org zur Auswahl) zu erhalten.
Einer der zu beachtenden Hauptaspekte bezieht sich auf die einschlägige Erfahrung der Anbieter in einzelnen Marktsegmenten. Obwohl viele auf ihre Präsenz in diesen Vertikalmärkten hinweisen, bedarf dieser Aspekt dennoch einer Bestätigung, z.B. durch Marktforschungsanalysen oder Erfahrungsberichte von Kunden.
Die Auswahlliste sollte 4 bis 6 potenzielle Kandidaten enthalten. Es gibt gelegentlich Auswahllisten mit 15 bis 20 Kandidaten. Dies erscheint uns keineswegs sinnvoll. Eine zu lange Liste bedeutet, dass die Überprüfung möglicher Anbieter nicht ausreichend ist und ein Anbieter unter solchen Bedingungen eventuell nicht einmal auf eine Informationsanfrage (RFI, Request for Information) oder eine Ausschreibung (RFP, Request for Proposal) reagiert.
Die Aufgaben während dieser Phase sind also nicht trivial, die gute Nachricht ist jedoch, dass sie komplett online erfolgen können ggf. auch direkt von Zuhause aus.
4. Klassifizierung von MES-Anbietern
Sobald Sie die Liste der potenziellen MES-Anbieter haben, mit denen Sie zusammenarbeiten können, wird im nächsten Schritt eine Eingrenzung auf die zwei Top-Kandidaten erforderlich. Die Anforderungsliste sollte den Anbietern in Form einer Informationsanfrage übermittelt werden.
Es empfiehlt sich eine Bewertungsmatrix mit unterschiedlichen Gewichtungen auf Basis der Anforderungsliste zu erstellen. Dies sollte vor dem Absenden der Fragebögen vorbereitet werden, um mögliche Interessenkonflikte zu vermeiden.
Insbesondere im Hinblick auf die funktionalen Anforderungen bietet es sich an, vom Anbieter Informationen darüber anzufordern, wie er die jeweiligen Anforderungen erfüllt (Kategorien könnten "out-of-the-box"/Konfiguration vs. kundenspezifische Anpassung/Erweiterbarkeit umfassen), da dadurch eine sehr gute Übersicht über die nativen Funktionalitäten der einzelnen Systeme sowie über die Erweiterbarkeitsoptionen erreicht wird.
Die beiden nächsten Tätigkeiten im Rahmen der Klassifizierung der MES-Anbieter können aus der Ferne durchgeführt werden. Dazu gehört zunächst die Produktdemonstration. Sie sollte mit den Anbietern vereinbart werden, die in der Lage sind, solche Aufgaben aus der Ferne zu bewältigen. Im Grunde dürfte eine solche Vorgehensweise bereits vor dem Ausbruch des Coronavirus zu einer gängigen Praxis geworden sein, jedenfalls aus Sicht von CM. Neben der allgemeinen Produktdemonstration ist es wichtig, die Demonstration von wichtigen komplexen Szenarien anzufordern, die für Ihre Fertigung maßgeblich sind.
Außerdem werden Kundenreferenzen angegeben. Obwohl es relativ üblich ist, dass Unternehmen Besuche vor Ort vorschlagen, um die Software in einer realen Produktionsumgebung zu sehen, kann der überwiegende Teil dessen, was das entsprechende Projektteam erfahren möchte, in einem normalen Telefongespräch/Video-Call geklärt werden. Entscheidend ist das entgegengebrachte Vertrauen in die Eignung des MES-Anbieters in Hinblick auf die Erfüllung Ihrer funktionalen und nicht-funktionalen Anforderungen, die für Ihr konkretes Anwendungsfeld ausschlaggebend sind.
Und schließlich ist es wichtig anzumerken, dass, obwohl diese Auswahl von Tätigkeiten als remote dargestellt wurde, dies nicht automatisch bedeutet, dass sie von einer einzelnen Person festgelegt werden sollte. Im Gegenteil ist die Einbeziehung eines fachübergreifenden Teams mit unterschiedlichen Ansätzen und Anforderungen an die Anwendung ein ausschlaggebender Erfolgsfaktor.
Aus diesem Grund sollten die einzelnen Beteiligten die Bewertungsmatrix für jeden Anbieter ausfüllen und diese am Ende des Entscheidungsprozesses konsolidieren, um so zu einem Endergebnis zu kommen. Nach der Validierung durch den Lenkungsausschuss werden danach zwei Spitzenkandidaten für die nächste Phase ausgewählt.
5. Machbarkeitsnachweis, Angebotsabgabe und Endauswahl
In dieser Phase muss für beide Kandidaten ein Machbarkeitsnachweis vorliegen, um so eine weitergehende Demonstration der verschiedenen Hauptszenarien sicherzustellen. Darüber hinaus sollen die MES-Hauptnutzer auch praktische Erfahrungen mit dem Produkt gewinnen können. Eine solche Aufgabe ist zwar aus der Ferne nicht einfach zu bewältigen, dennoch ist sie keineswegs unmöglich. Auch hier haben wir Cloud-basierte Installationen für Kunden-Tests realisiert, selbst dann, wenn die Software nur lokal installiert wurde. Die Angebote von den Anbietern werden zum Teil durch eine unabhängige Arbeitsgruppe, häufig aber durch das gleiche Team hinsichtlich Zeitvorgaben und Aufwand entsprechend bewertet.
Beide Teams können ihre Tätigkeiten parallel ausführen: das Team, das sich mit den vertragsrechtlichen Fragen befasst, und das Team, das für das finanzielle Thema zuständig ist.
Die Bewertungsmatrix, die in der Phase der Klassifizierung der MES-Anbieter erarbeitet wurde, muss durch weitere Informationen, die den Erfüllungsgrad und die Qualität des Machbarkeitsnachweises widerspiegeln, sowie durch zusätzliche Vertragsinformationen (Preis und Zeitrahmen) ergänzt werden.
Auch hier ist keine physische Anwesenheit erforderlich – alles kann online abgewickelt werden.
Los geht’s, und zwar jetzt
Für einige der nachfolgenden Aspekte des Auswahlprozesses ist es durchaus nachvollziehbar, dass persönliche Anwesenheit bevorzugt wird, dennoch können viele der damit verbundenen Aufgaben aus der Ferne erledigt werden. So kann der aktuelle Lockdown effektiv genutzt werden, sodass der Projektstart relativ schnell eingeleitet werden kann, sobald sich die Lage normalisiert hat. Verlieren Sie keine Zeit. Sollten Sie ein MES-Projekt geplant haben, dann legen Sie jetzt los!
Critical Manufacturing bietet das modernste, flexibelste und am besten konfigurierbare Manufacturing Execution System (MES), das Unternehmen dabei unterstützt, bei der strikten Rückverfolgbarkeit von Produkten und bei Compliance-Maßnahmen immer einen Schritt voraus zu sein, Qualitätsrisiken durch geschlossene Regelkreise zu verringern, ihre MES-Lösung in die Enterprise Ebene und die Fabrikautomatisierung nahtlos zu integrieren, sowie tiefgreifende Intelligenz und Transparenz über globale Produktionsprozesse zu erreichen.
Somit sind unsere Kunden Industrie 4.0-fähig und können sich dadurch jederzeit und überall an den geänderten Bedarf, neue Chancen oder Anforderungen anpassen. Weitere Informationen finden Sie unter www.criticalmanufacturing.com.
Critical Manufacturing Deutschland GmbH
Maria-Reiche-Str. 1
01109 Dresden
Telefon: +49 (351) 4188-0639
Telefax: +49 (35205) 120020
http://www.criticalmanufacturing.de
Managing Director / Geschäftsführer
Telefon: +49 (351) 41880639
E-Mail: Tom.Bednarz@criticalmanufacturing.de

Critical Manufacturing kündigt Partnerschaft mit SDG S.r.L. in Italien an
„Im Zeitalter der Digitalisierung, in dem alles unter Kontrolle sein muss und keine Fehler erlaubt sind, ist es unerlässlich, eine moderne MES-Lösung einzusetzen," so Ernesto Sala, CEO, SDG S.r.l. „Die Partnerschaft mit Critical Manufacturing ergänzt unser Vertriebsportfolio, sodass unsere Kunden bei der Verwaltung und Optimierung der Produktionsprozesse im Unternehmen unterstützt werden können. Darüber hinaus können Managementsysteme und Produktionslinien miteinander verknüpft und so effektive Abläufe und Prozesse gewährleistet werden."
Augusto Vilarinho, Business Development Director, Critical Manufacturing, sagt: „Wir sind sehr erfreut, gemeinsam mit SDG neue Projekte im Bereich Elektronik zu starten und von ihren Erfahrungen zu profitieren. SDG ist seit vielen Jahren auf dem italienischen Elektronikmarkt erfolgreich. Die Kombination aus dieser Erfahrung und unserem branchenführenden MES ist für diese Partnerschaft vielversprechend. Wir freuen uns auf die Zusammenarbeit mit SDG, um so unsere Marktpräsenz in Italien, Malta und Albanien zu stärken."
Das Unternehmen SDG wurde von einer Expertengruppe gegründet, die über lange Zeit mit führenden europäischen Equipment-Lieferanten für die Elektronikfertigung zusammengearbeitet hat. Das Unternehmen verfolgt das Ziel, diese Rolle als zentrale Koordinierungsstelle dauerhaft zu sichern. Die von SDG angebotenen Maschinen werden im Herzen Europas entworfen und gebaut. Die komplexen technologischen Anforderungen, die den heutigen Elektronikmarkt kennzeichnen, können so durch die Unterstützung der Maschinenhersteller sicher bewältigt werden.
Weitere Informationen über SDG erhalten Sie unter +39 039935111 oder per E-Mail: sales@sdg-smt.com.
Critical Manufacturing Augmented MES unterstützt Hersteller von Elektronikbaugruppen bei der kontinuierlichen Verbesserung der Prozessfähigkeit und beim Kapazitäts- und Qualitätsmanagement zu geringeren Kosten. Weitere Informationen finden Sie unter www.criticalmanufacturing.com.
Über ASM PACIFIC TECHNOLOGY LIMITED
ASMPT (Börsenkürzel: HKEX 0522) gehört zu den weltweiten Technologie- und Marktführern in den Bereichen Entwicklung und Bereitstellung innovativer Lösungen und Materialien für die Halbleitermontage- und Verpackungsindustrie. Die Lösungen von ASMPT im Bereich der SMT-Technologie kommen in unterschiedlichen Märkten wie z.B.: Elektronik, Mobilkommunikation, Automotive, Industrie, LED und Alternativenergie zum Praxiseinsatz. Aufgrund der fortlaufenden Investitionen im Bereich Forschung und Entwicklung erhalten unsere Kunden innovative kosteneffiziente Lösungen und Systeme, sodass verbesserte Produktivität, hohe Zuverlässigkeit und Qualität erreicht werden.
ASMPT ist seit 1989 an der Hongkonger Börse notiert und ist zurzeit im Hang Seng Composite MidCap Index unter den Hang Seng Composite Size Indizes, im Hang Seng Composite Information Technology Industry Index unter Hang Seng Composite Industry Indizes, im Hang Seng Hong Kong 35 Index und im Hang Seng Global Composite Index gelistet. Weitere Informationen über ASMPT finden Sie unter www.asmpacific.com.
Critical Manufacturing bietet das modernste, flexibelste und am besten konfigurierbare Manufacturing Execution System (MES), das Unternehmen dabei unterstützt, bei der strikten Rückverfolgbarkeit von Produkten und bei Compliance-Maßnahmen immer einen Schritt voraus zu sein, Qualitätsrisiken durch geschlossene Regelkreise zu verringern, ihre MES-Lösung in die Enterprise Ebene und die Fabrikautomatisierung nahtlos zu integrieren, sowie tiefgreifende Intelligenz und Transparenz über globale Produktionsprozesse zu erreichen.
Somit sind unsere Kunden Industrie 4.0-fähig und können sich dadurch jederzeit und überall an den geänderten Bedarf, neue Chancen oder Anforderungen anpassen.
Weitere Informationen finden Sie unter www.citicalmanufacturing.com.
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